關於我國印染行業的能耗環保現狀及節能減排技術的發展趨勢

關於我國印染行業的能耗環保現狀及節能減排技術的發展趨勢

進入21世紀後，我國的紡織行業在生産(chǎn)過程中帶(dài)來的資源消耗大、污染物排放量多的矛盾日益顯現，國家出台的一系列政策法規已經向紡織印染行業頻頻發出警示：《國民經濟和社會發展第十一個五年規劃綱要》的22項經濟和社會發(fā)展指标中，與印染行業直接相關(guān)的約束性指标是：在“十一五”期間
，單(dān)位國内生産(chǎn)總值能源消耗降低20％左右，單(dān)位工業(yè)增加值用水量降低30％，主要污染物排放總(zǒng)量減(jiǎn)少10％；2006年10月1日起，國家環保總局公布的《清潔生産(chǎn)标準紡(fǎng)織業(棉印染)》 (HJ/T185-2006)正式執行，該标準從生産工藝和設備、原材料、資源消耗和污染物産生指标、生态紡織品、環境管理等各個方面提出瞭(le)新的要求；國家環保總局組織的按紡織産品細分的印染行業污染物排放标準正在緊鑼密鼓編制之中；國家發改委組織於(yú)2008年2月4日發布瞭“印染行業準入條件”(發改委2008年第14号公告)已經於2008年3月1日起實施。節能減排已成爲印染企業中使用頻率最高的名詞(cí)，成爲各級(jí)政府和行業的管理目标
，印染行業面臨空前的壓力！
一、“十五”以來我國(guó)印染工業資源消耗和污染狀況(kuàng)
1.1 單位産品能耗和水耗量大
我國(guó)紡(fǎng)織工業特别是印染工業存在能耗、水耗高的問題，表1反映瞭(le)我國目前棉印染單位産(chǎn)品的平均取水量和美國1990年代棉紡(fǎng)織品印染加工平均用水量以及我國(guó)和加拿大90年代代表性紡(fǎng)織印染加工企業(yè)的綜合能耗水平。
由表1可見，我國印染加工過程單(dān)位産(chǎn)品的能耗和水耗與先進國家與地區90年代相比，仍然有較(jiào)大差距。
據2008年初對有關印染廠(chǎng)的調查，目前印染産(chǎn)品加工過程的能耗情況見表2。
注
：表中數據系2008年初對江蘇、浙江15家典型工廠的調查數據。
據有關(guān)資料介紹，我國台灣地區印染生産(chǎn)的能源消耗情況如表3所示：
從(cóng)調(diào)研結果來看，浸漬加工方式的水耗和能耗與先進水平相比差距比較大。
1.2  紡織印染廢水排放量大
2000年以來，紡織印染工業在迅速發(fā)展的同時，環境保護問題也愈發(fā)突出。紡織印染行業排放的印染廢水是我國工業系統中重點(diǎn)污染源之一。據統計，印染行業排放的印染廢水占全國紡織工業排放總量的80％左右，2003～2005年我國紡(fǎng)織行業大中型企業和印染廢(fèi)水排放情況見圖1。
(*圖(tú)中印染廢(fèi)水排放量系折算值)
2007年全國第一次污染源産(chǎn)排污系數調查結果顯示，印染廢水年排放總量可達(dá)到23～30億噸(dūn)，這些數據表明，行業的廢(fèi)水排放量呈逐年上升趨勢。
1.3  污染物排放情況
紡(fǎng)織印染行業排放的印染廢水是我國工業系統中重點(diǎn)污染源之一。印染廢水具有水量大、有機污染物含量高(COD值高)、色度深、堿性大、水質變(biàn)化大等特點
，屬難處(chù)理的工業廢水。國家環保總局2004年統計數據顯示，印染廢(fèi)水排放的總量位於(yú)全國各工業部門排放總量的第5位，而其廢(fèi)水中污染物排放總(zǒng)量(以COD計)則位於各工業部門第6位。
染整廢水的來源及性質
染整廢水主要污染物是有機污染物，主要污染物來源於(yú)前處(chù)理工序的漿料、棉膠
、纖維素、半纖維素和堿，以及染色、印花工序使用的助劑和染料
。目前前處(chù)理廢水的COD平均濃度在3000mg/l左右；染色/印花廢水的COD平均濃度在1000mg/l左右；混合後(hòu)，總平均濃(nóng)度在2000mg/l左右。染整廢水的BOD/COD一般小於0.2，屬於(yú)難生物降解的廢(fèi)水，BOD小於500mg/l。
随著(zhe)紡織行業新材料、新助劑的大量開發應用，使紡織工業廢水成分更爲複雜，處(chù)理更爲困難。例如，PVA漿(jiāng)料、合成纖維的堿(jiǎn)性降解物(主要是鄰苯二甲酸類物質)、新型助劑等難生化降解的有機(jī)物大量進入印染廢(fèi)水，其COD濃度大幅度上升，從(cóng)而使原有的生物處(chù)理系統COD去除率從70％下降到50％左右，甚至更低，傳(chuán)統的化學沉澱(diàn)和氣浮法對這類印染廢水的COD去除率也僅爲30％左右。
自1980年代以來(lái)
，印染企業混合總廢(fèi)水COD的排放量呈急速上升趨(qū)勢(shì)，圖2反映瞭自1980年代以來我國印染行業廢水COD的排放量的變化情況。2007年有的企業的COD最高達到4000mg/L。
印染行業對我國環境造成瞭(le)極大壓力的另外一個原因是部分地區印染産業過於(yú)集中，我國印染企業最爲集中的一個市日産生約100萬噸(dūn)以印染爲主的廢水，一個鎮日産(chǎn)生12萬噸(dūn)以印染爲主的廢(fèi)水，一個4平方公裏地方集中瞭40多個印染廠(chǎng)
。印染加工企業如此密集，遠遠超出瞭(le)環境的承受能力，造成污染是無法避免的。
我國印染加工數量巨大、水環境治理和水資源深度利用等技術手段落後的現狀，已構成對中國自然生态環境的巨大傷害。另外，紡織廠(chǎng)的噪聲、化纖廠(chǎng)的廢氣、熱定型機廢氣、塗層(céng)廢氣以及大量的印染污泥沒有及時處置，都已成爲重要的環境問題。因此，印染行業節能減排、加強污染治理已成爲不可推卸的曆史責任。
二、國内外紡(fǎng)織印染廢(fèi)水排放标準的比較
2.1 我國紡織印染廢水排放标準
目前我國隻有“紡(fǎng)織染整工業(yè)水污染物排放标準(GB4287 -92)”規定瞭(le)紡(fǎng)織印染工業廢水的排放要求，共規定瞭(le)化學需氧量(COD)、生化需氧量(BOD5)、色度、pH值
、懸浮物、氨氮、硫化物、六價(jià)鉻(gè)、銅、苯胺類、二氧化氯等11項指标。
該标準於1992年頒布實施，對污染物的排放要求較低，對於(yú)廢氣等污染物的排放並(bìng)沒有限制指标。2007年國家環保總局對該标準進行瞭(le)修訂(dìng)，修改後的标準規定瞭(le)水污染物排放濃度限值，新标準在GB4287-92的基礎(chǔ)上對染整廢水的排放限值上提出瞭(le)更爲嚴格的要求，該标準即将發布。
國家對(duì)熱定型機廢氣排放濃度限值也作瞭(le)初步規定（見表5），但尚未明確(què)廢(fèi)氣排放的具體内容。
2.2 發(fā)達(dá)國家紡織印染廢水的排放标準
美、歐
、德、日等發達(dá)國家對(duì)紡織印染廢水的排放标準限值見表6。
美國對(duì)洗毛廢水、毛織物染整加工廢水、機織物染整加工廢水、紗線染整加工廢水和非織造布染整加工廢水都有詳細的規定。且排放指标嚴於(yú)我國現行的排放标準。
與美國的廢水排放标準相比，德國的廢水排放标準相對較低，但德國對産污點廢水指标提出瞭(le)較高的要求，對於(yú)紡織印染廢水，德國規定産污點的廢水中不可含有：有機氯化物、含氯漂白物(亞氯酸鈉除外)、遊離(lí)氯
、砷、汞以及它們(men)的混合物、烷基酚(APEO)化合物、含Cr6+化合物、EDTA、DTPA和磷酸脂及具有累積作用的染化料、助劑等。對於(yú)洗毛廠，德國規定産(chǎn)污點的廢水中不可含有氯和産(chǎn)氯化合物。
總體來講發達(dá)國家的紡織印染廢水對其國家的水系環境不會造成危害，而我國的紡織印染工業廢水的排放已經對我國水系環境造成瞭(le)極大的危害。  
三、國(guó)際(jì)印染工業節能減排技術的應用情況
盡管在美國等發(fā)達(dá)國家常規紡織印染工業規模現在已經比較小，但節能減排、減少環境污染方面的工作仍得到十分的重視。1996年9月美國環保局爲減少紡(fǎng)織工業的污染，出版《紡(fǎng)織工業污染防治最佳措施手冊(cè)》"Manual Best Management Practices for Pollution Preventionin the Textilelndustry"，手冊(cè)系統介紹瞭(le)紡織工業節能、節水、降耗、減排的技術。通過新技術的推廣，1990年美國(guó)梭織物加工過(guò)程耗水量平均僅爲115噸/噸(dūn)織物、針織物加工過(guò)程的耗水量平均爲85噸/噸織物。
我國台灣地區自1990年起就積極開發推廣清潔生産(chǎn)技術，爲瞭(le)降低紡織印染行業的污染物排放和資源消耗，台灣地區在2001年出版瞭(le)《染整業污染防治與環境管理實務手冊(cè)》，手冊(cè)中對台灣地區的清潔生産技術
、污染防治技術進行瞭(le)系統的歸納總結，對指導該地區印染行業節能減排工作起瞭(le)十分有效的作用。歸納如下：
在前處(chù)理技術方面，通過推廣(guǎng)棉織物高溫(130℃)精練漂白、針織物連續練漂等技術，使前處(chù)理的耗水量大爲降低，節(jié)約化學品使用量約50％，污染物排放降低25％，總體經濟效益提高30％；
在染色技術方面，採(cǎi)用低浴比染色設備(bèi)(浴比3:1～8:1)、筒子紗染整高溫排放、筒子紗高溫活性染料染色、筒子紗活性染料染色熱水噴洗及蒸汽高壓噴洗、染色流程全程監控、自動加料和同浴染色等技術，使染色耗水、耗電(diàn)、耗能均大幅度降低，染色時間也大爲縮短，生産(chǎn)效率明顯提高；
無法達到的化學氧化效果，借助強大的氧化力，将顆粒狀懸浮物和溶解性物質轉化成沉降性性能較好的膠體物質，使得後續沉降處(chù)理易於(yú)進行，同時由於(yú)高氧化性，可以極大地去除毒性，大大提升生物活性及生物氧化效率；
在廢棄物處(chù)理及綜合利用技術方面：對(duì)資源型廢棄物如廢紙盒、廢塑料桶、廢鐵桶、PE袋、廢漿紗、廢二級紗、短碼布等，一般都進行回收利用。對一般性廢棄物，如廢潤滑油、棉絮、棉渣
、廢染料、廢助劑及廢水處理所産(chǎn)生的污泥等，須經特性實驗及毒性溶出實驗分析，確(què)認爲無毒或未含有有毒物質，方可作爲一般污染物處理。
四、國(guó)内印染工業節能降耗減(jiǎn)排新技術的應用情況
2000年以來，我國紡織印染工業得到瞭(le)快速發(fā)展
，特别是在印染行業“十一五”規劃綱要的指導(dǎo)下，印染工業的節能減排工作也取得瞭(le)許多進步，總體說來，我國紡織印染工業在節能減排方面的主要工作有：
4.1 前處理
4.1.1  生物酶前處理技術
採(cǎi)用生物酶處理技術可以提高退漿率，減少後道工序處理難度，有利於(yú)提高前處理織物品質，進而提高染整面料檔次，提高經濟效益。
常州市某燈(dēng)芯絨印染廠(chǎng)，用L40酶、果膠酶、纖維素酶及滲透劑等對坯布進行退漿和煮漂，並(bìng)結合氧漂完成前處理工藝。根據工廠實際使用情況，與有傳統的堿處理工藝相比，採(cǎi)用生物酶前處理工藝，可節約大量助劑，減少能耗、水耗，綜合比較，約降低前處理成本15％～25％，具有明顯的經濟效益。採(cǎi)用生物酶前處(chù)理技術，污水排放量比堿處(chù)理明顯減少，且污水中BOD/COD比值僅爲堿退漿的1/10左右，大大提高瞭(le)污水的可生化性，降低瞭(le)污水處理難度，有利於(yú)污水穩定達标排放。  
4.1.2  絲光淡堿回用軋槽與封閉(bì)式循環(huán)絲光技術
目前採(cǎi)用的絲光淡堿回用軋槽、封閉(bì)式循環絲光技術、自動測配堿及淡堿分流回收利用系統，使絲光過程中的物料消耗及能源損耗得到顯著降低
。
863A廢堿回用軋槽系統由多個大小不同的系列軋輥及其相應的軋槽組合而成，槽底有一定的傾斜度，使堿液濃度呈梯度逐格升濃，堿液流動方向與織物運轉方向相反，逆向流動堿液的濃度差産(chǎn)生擴散傳(chuán)質的推動力和摩擦力，使NaOH分子自堿液中吸附到織物上的含量随著(zhe)堿濃度的變(biàn)化而增加，由此具有高效的吸堿功能。應用863A廢(fèi)堿回用軋槽和實行封閉(bì)式循環絲光工藝，可減少絲光工藝中的濃堿投入量40％左右，相應地減少40％左右的淡堿(jiǎn)蒸濃回收數量，減(jiǎn)少一道烘燥工序，節水60％左右，相應減少污水處(chù)理費(fèi)用60％，節電15％，綜合計(jì)算物料及能耗的節約，百米布共計(jì)降低生産(chǎn)成本5.54元，若按每台絲光機(jī)年産(chǎn)量1600萬米計，全年可節約88.66萬元，同時還(hái)可提高絲光堿液對(duì)織物的滲透性和均勻度。



常州國泰東南印染有限公司使用自動測(cè)配堿及淡堿分流回收利用系統改造國産(chǎn)絲光機，一台絲光機每天可回收80g/L左右的淡堿30多噸(dūn)，扣除未改造前回收淡堿(jiǎn)濃度30g/L，實際每升多回收50g燒堿，每天可節省360g/L的濃腳(jiǎo)噸(dūn)，一年可節省資金55萬元
。生産(chǎn)實踐證明，淡堿回收和循環(huán)利用效果顯著，可減少濃堿使用量五分之一左右。
4.2  染色與印花
4.2.1小浴比染色技術
在以浸漬處理爲主的染整加工過程中，小浴比的加工設備(bèi)已經成爲印染廠(chǎng)的首選設備(bèi)，香港立信公司大力推出的"THEN"AIRFLOW系列氣(qì)霧染色機(jī)，可以适應高溫高壓和常壓條件的染色要求，染色浴比降到1:3，已經有334台設備(bèi)在國(guó)内得到應用。氣流染色機與普通溢流染色機相比，成本比較如表7:
意大利巴佐尼(BRAZZOLl)公司採用INNOTECHNOLOGY-染液橫動技術推出的INNOFLOW EXL染色機(jī)，可以使活性染料中深色耗水量僅(jǐn)爲40～50m3/t,耗電量儀相當(dāng)於(yú)氣霧染色機的1/3,在染色效果上可以獲得很好的重演性和勻染效果。這些設備(bèi)可以節約大量的染色用水和蒸汽，同時也減輕瞭(le)污水的排放和治理負擔。
4.2.2  連續軋染的一次準確(què)性和即時化生産(chǎn)
在連續軋染生産(chǎn)過程中，一次準確(què)性(RFT)和即時化生産(JIT)已經成爲降低消耗，提高生産(chǎn)效益的重要手段，不僅可滿足市場小批量、多品種、快交貨的要求，同時減少瞭(le)水、電、汽、染化料等資源的耗費，而且可以有效地提高生産(chǎn)效率、大幅度降低生産(chǎn)成本。
根據對(duì)部分企業清潔生産(chǎn)審核的結果，染色返工或工藝重現性不好，将增加30％以上水的消耗、8％以上的蒸汽消耗和6％以上電的消耗。因此，提高工藝重現性是最有效的節水節能措施之一。廣東溢達(dá)紡織公司重視工藝管理，染紗一次命中率從(cóng)原來的70％左右提高到目前的90％以上，成品布一等品率從(cóng)原來(lái)80％左右提高到99％，使染色的噸産(chǎn)品耗水量降低瞭(le)約30％。
4.2.3  塗料連續軋染技術
塗料連續軋染新工藝與傳(chuán)統的活性染料染色工藝相比，可節(jié)約染料20％、氫氧化鈉95％、鹽100％、助劑50％以上，可減少70％以上的印染廢(fèi)水排放，每加工1百萬米織物可減少廢水排放1.2萬噸、CODl.2噸
、氨氮0.18噸。與傳(chuán)統染色工藝相比，可節約電(diàn)31％、蒸汽30％、水50％，降低染色排污水量70％以上。同時可提高産能10％。
4.2.4  塗料印花技術
全球紡(fǎng)織品印花中，塗料印花已超過(guò)50％的份額，並(bìng)已成爲棉、滌(dí)棉布及各類混紡織物的主要印花方法。常規印花布百米工藝耗水平均按3.5噸(dūn)計(jì)，塗料印花工藝百米耗水量約節省2.5～3t，年産100萬米塗(tú)料印花布，就可以節(jié)水2.5萬噸，且節省蒸汽約100t。
4.2.5  自動印花調漿系統
與傳(chuán)統印花調(diào)漿方式相比，自動印花調(diào)漿系統可使機台的開機率提高50％；殘漿利用率達85％～94％，色漿利用率提高10％～12％；全自動操作精確(què)、再現性高，使産品一等品率提高瞭(le)10％～20％；調漿車間人員節省30％～35％；全自動攪拌機及自動輸送帶，節省瞭(le)勞動力，改善瞭(le)操作環境，使調漿車(chē)間的員工流失率降低80％～86％。
4.3  後整理
4.3.1  泡沫整理
傳統浸軋的軋液率爲70％ ～100％，泡沫整理的軋液率僅爲15％～30％，泡沫整理從節能、提高産(chǎn)率、減少水耗和廢水處理方面，具有明顯的優勢。應用泡沫整理可以大大降低能源消耗、顯著提高生産(chǎn)速度、降低織物上含水量、可使拉幅機的運行車(chē)速從110m/min提高至250m/min，從而使産率提高130％、顯(xiǎn)著降低污水排放、減(jiǎn)少水和化學品的消耗。
4.3.2  纖維素酶後整理
纖維素酶可用於棉、Tencel、粘膠、黃麻、亞麻及其混紡(fǎng)織物的生物整理，用於(yú)棉織物，可進行減量、柔軟、抛光、生物洗和仿舊整理，使織物柔軟、光滑、減少起毛現象；用於(yú)Tencel和粘膠，可提高光滑度、增加懸垂性、具有獨特的手感和視覺，用於(yú)黃麻和亞麻，可增加漂白白度、降低硬挺度、減少刺癢感。由於(yú)沒有化學處理，既節約能源，又減少瞭(le)廢水污染。
蛋白酶用於羊毛的“生物防氈縮整理”，羊毛張力損傷小，防縮效果好：用於(yú)絲綢(chóu)的酶精練和水洗整理，有較高的脫膠率，形态豐滿，可提高滲透性和白度。
4.4  印染設備
加速原有設備(bèi)的技術改造，提高能源利用效率，積累瞭(le)許多好的經驗，亦取得瞭(le)很好的成效。
4.4.1  973型蒸箱的改進與封閉(bì)式循環(huán)漂染技術
1)封閉(bì)式循環前處(chù)理工藝：
應用973B蒸箱實行封閉(bì)式循環前處(chù)理工藝，可節約30％左右的前處(chù)理冷凝練(liàn)漂液，90％左右的蒸洗廢液，40％燒堿，30％前處(chù)理助劑(jì)，回收利用20％的熱能，並(bìng)大量節水。該工藝解決瞭(le)漂染污水pH值、廢水色度和COD三高的難(nán)題，大幅度降低污水處(chù)理成本
。
2)封閉式循環染色工藝：
應用973B蒸箱等實行封閉(bì)式循環(huán)染色工藝，可回收利用30％左右的冷凝染液，節(jié)約(yuē)30％的活性染料固色液、還(hái)原染料和硫化染料的還(hái)原液，並(bìng)相應地節約染料3％～10％；可以順利進行濕法汽蒸工藝和淺色滌(dí)棉織物的一浴法汽蒸軋染工藝。該工藝大量減少污水。其原來從(cóng)蒸箱底部排出的色度爲1000～40000倍、COD 300～15000mg／L，pH值10～11的嚴重污水，基本上變(biàn)爲(wèi)清水。
3)封閉式循環皂洗工藝：
應用973C蒸箱等實行封閉(bì)式循環皂洗工藝，提高瞭(le)活性染料、還原染料等的染色牢度；可以回收利用30％左右的冷凝皂洗液，減(jiǎn)少污水一道氧漂工藝(yì)
。
該封閉(bì)式循環工藝，可以降低生産(chǎn)成本約0.2元/米，節約燃料費約20％。
4.4.2  靈巧型軋車低軋餘率技術
一台180cm門幅的常規三柱烘筒烘燥機(30隻烘筒)，棉織物經水洗軋餘率70％，進入烘燥至回潮率8％，年工作6000h消耗蒸汽2880t。靈巧型軋車的軋餘率僅爲45％，烘幹至8％的回潮率，隻需将織物37％的含水率脫(tuō)水烘燥，與常規(guī)相比，消耗蒸汽可降至1718t，可節能40％。
4.4.3  射頻加熱烘燥技術
射頻加熱的特點(diǎn)是：加熱速度快；加熱有選擇性；提高加熱烘燥紡織品的質量；加熱過程易控制；操作方便。國産(chǎn)TDW型射頻烘幹(gàn)機在業内已得廣(guǎng)泛應用。
一台60KW，27.12MHz的射頻烘燥機(jī)代替兩台快速蒸汽烘燥機(jī)和四台籠式烘燥機(jī)，可以節(jié)省80％的熱能成本。
普通暖風(fēng)式烘紗機(jī)，耗能15kW/h，每噸紗蒸汽耗量2.8t，每噸紗烘燥費用>400元；而一台40kW的射頻烘燥機，24h烘紗4l每噸紗烘燥費用僅188元，節約能源達55％。
4.4.4  染整加工設備的保溫
染整工藝的水洗、烘燥及定形設備(bèi)的散熱現象熱損失較大，水洗機液面蒸發(fā)加上散熱占總能耗的15.3％，烘筒烘燥機(jī)散熱(rè)占總能耗23.3％，熱風(fēng)拉幅機(jī)散熱占總能耗的9.72％。減少熱損失的辦(bàn)法主要是加強絕熱保溫，使表面溫度不高於(yú)40℃，如蒸汽管道全部保溫(wēn)，可減(jiǎn)少90％以上的熱損失，並(bìng)可防止因烘房内邊(biān)中溫差造成的織物邊(biān)中色差。
4.4.5  還原汽蒸箱封口改造
将還原汽蒸箱的封口由液封改造爲汽封，汽蒸箱内保持微正壓狀态，並(bìng)加裝自動控溫裝置，根據不同織物設定汽蒸溫度。據張家港三得利印染廠(chǎng)介紹，改造後的還原汽蒸箱可節約蒸汽約20％，節約支出40萬元/年.台。用於(yú)活性染料汽蒸固色時，可使活性染料的利用率明顯提高，固色液可節(jié)約50?55％，污染物排放減(jiǎn)少，而且布面質量明顯(xiǎn)改善。
4.4.6  其它措施
(1)電力傳(chuán)動及空調、空壓機普遍改造爲變(biàn)頻傳(chuán)動，可有效降低電耗。
(2)燒毛機採(cǎi)用電(diàn)加熱陶瓷火口，能耗僅爲圓筒(柴油燃燒加熱)燒毛方式的1/5。
(3)燃煤鍋爐採(cǎi)用分層燃燒方式，保證瞭(le)煤的充分燃燒；採(cǎi)用将排污管穿過鍋爐水箱的方式，利用煙道氣熱量加熱鍋爐用水等方式，可節約用煤12％左右。
(4)採(cǎi)用節能照明燈具，車間及辦(bàn)公場所照明均採(cǎi)用節能光源，可節電50％左右
。
4.5 在線檢測計量控制技術

推廣在線檢測控制技術，通過科學計算，精確計量投料，使印染生産由粗放型過程向精細化過程轉變，不僅有利於(yú)産品質量的控制，還減少瞭(le)因超量投料引起的環境治理負擔。目前正在推廣和應用的在線計量檢測技術包括：
4.5.1  染料助劑中央配送系統
通過全閉環控制系統及傳感器技術，在染料、助劑、設備(bèi)
、配方等實現信息化管理的基礎上，實現自動稱料、化料、管道化自動輸送。在前處理加工工序中，還可通過實時在線檢測
，實現生産過程中加料的自動控制，使印染生産過程中染化料及生産用水做到精確(què)計量，科學使用
。
4.5.2  在線檢測控制技術
包括織物含濕率、熱風濕度、液位

、門幅、卷徑、邊位、長度、溫度、速差、預縮率在線檢測技術已經在印染廠逐步推廣應用。其中織物濕度、堿濃度在線檢測技術的應用已經取得瞭(le)非常顯著的工藝效果和節能減排效果，例如：利用織物在不同含濕狀态時的導電率差異開發的織物含濕率在線測控裝置可以指導操作人員根據蒸汽的使用量，根據布面含濕和加工需要合理控制烘筒蒸汽流量，每台烘幹機每年可節約蒸汽近百噸：根據測量烘箱排放的熱空氣中氧氣含量的原理制成的排氣測控裝置，可以根據排氣濃度的變化檢測其中水蒸汽或廢氣的濃度，進而控制風機的轉速，達到合理使用蒸汽和電力的目的。在熱風拉幅機和熱風預烘機配備(bèi)，可節約蒸汽30％左右。
採用比重
、吸光度等基本檢測技術通過電磁濃度計
、微壓差傳感器、分光光度計、計量輸送裝置和計算機等技術組合而成的堿濃度、雙氧水濃度在線管理系統，爲提高前處理工藝的穩定、科學合理使用助劑提供瞭(le)硬件保障
，對於穩定産品質量，降低生産原料成本，提高生産效率有著(zhe)重要的意義。
4.6 中水回用及餘(yú)熱(rè)、餘(yú)能回收利用
印染生産(chǎn)中随處可見的帶有熱量的冷卻水、冷凝水、機台排出的廢水、廢氣，以往都是任其排出，不僅對環境帶來影響，而且造成大量熱量的浪費。這些生産(chǎn)過程中的餘熱目前已爲許多工廠(chǎng)加以利用，常見的餘熱、餘能的回用方式包括蒸汽系統的凝結水、冷卻水、浴中用水回用和染色生産(chǎn)水的綜合利用等。  
在紡織染整生産(chǎn)過程中，可以分層(céng)次實施水的綜合利用，即生産(chǎn)過程中綜合利用、一般處理綜合利用和深度處理的綜合利用。水的綜合利用除考慮各種廢水的利用外，還應考慮廢水中熱能的利用，以針織品的染色爲例，1t針織品在染色過(guò)程中，僅僅染液排放出的廢(fèi)水所含熱量折成标煤約92～230kg。  
目前生産(chǎn)廢水餘熱回用方式包括：水洗機排出的水溫高達(dá)80多℃的廢(fèi)水
，将通過(guò)熱交換器後排放，可以将新鮮冷水加熱到40～50℃；THEN公司推出的AIRFLOW AFE氣流染色機具有高溫直排功能，有的企業将高溫染液通過(guò)熱交換器再排放，冷水經此熱交換後(hòu)可升溫至60-70℃，不僅節能，而且省時，提高瞭(le)機台的生産(chǎn)效率。
4.7 高溫廢氣處理及餘熱回用
4.7.1  生産廢氣
印染廠的生産(chǎn)廢氣主要是煙囪煙道氣和定型機的廢氣。目前的煙道氣普遍都採(cǎi)用染整廢水水膜除塵的方法脫硫後排放
，脫硫率可達85％以上
，大幅度削減(jiǎn)瞭(le)二氧化硫的排放
。
4.7.2  熱電廠餘熱集中供熱
各地已經普遍採(cǎi)用熱電聯供，餘熱集中供熱的方式，提高能源的利用率，同時有利於(yú)燃煤廢氣的集中處理排放。
4.7.3  熱定型機廢氣
浙江、江蘇、福建等省正在推廣(guǎng)熱定型機有機廢(fèi)氣回收排放技術，通過冷凝、過濾、吸收分離等技術将熱定型機廢(fèi)氣中的有機物進行分離回收，同時還兼有餘熱回收利用的功效。
4.7.4  鍋(guō)爐(lú)煙道氣餘熱回收利用。
一些印染廠(chǎng)利用熱電廠(chǎng)産(chǎn)生的排放溫度約爲270℃左右的鍋爐煙道廢(fèi)氣，用來加熱飽(bǎo)和蒸汽使之成爲過熱蒸汽，作爲印染加工熱源，煙道氣經熱交換後降至150-180℃再排放。
4.8  新型能源利用技術
4.8.1  煤及燃油代用品??水煤漿
甯波雅戈爾(ěr)日中紡印染有限公司的熱定型機高溫熱源採(cǎi)用水煤漿爲燃料，投資400萬元，建水煤漿油鍋爐3台，節約标煤261t/a,減少S02排放量198.2t/a，NOx達标排放，産生經濟效益638.87萬元。
4.8.2  太陽能??水加熱技術
太陽能是清潔能源
，使用太陽能生産熱水沒有任何污染。大面積的太陽能集熱闆利用太陽能把水加熱
，貯存於(yú)熱水池中，然後向印染車間的用熱水設備(bèi)供熱水，可大幅度節約蒸汽費用或燃煤費用。每10000m2太陽能集熱闆每年可産20萬噸55℃?60℃熱水，可節約2萬噸蒸汽，可節約260萬元/年，熱水系統同時可進行污水餘熱利用，每年又可節(jié)約蒸汽費(fèi)用100萬元以上，合計節約360萬元/年，購買設備隻要大約1100萬元，3年即可收回投資。廣東佛山佳利達(dá)紡織染公司建造瞭(le)3000m2的太陽能熱(rè)水系統(tǒng)，日供熱(rè)水300噸；浙江杭州的達利(中國)有限公司的印染廠建造瞭13000m2的大型太陽能熱(rè)水系統(tǒng)，日供應印染熱(rè)水1300噸以上。
4.9  廢棄物處理及回收
4.9.1  毛紡(fǎng)行業洗毛廢(fèi)水中羊毛脂的回收
羊毛脂不溶於(yú)水而溶於(yú)油，化學性質穩定，乳化力強，具有與人體皮脂相類似的性能。廣(guǎng)泛用於(yú)化妝品、醫藥
、皮革和其他精細化工領域。用膜集成技術：超濾??反滲透??雙離心萃取技術從(cóng)洗毛廢水中回收羊毛脂和水等資源，回收率達(dá)到90％以上，而且還充分回收回用瞭(le)廢水中的熱能、堿和洗滌(dí)劑。
4.9.2  熱定型機(jī)廢(fèi)氣中回收廢(fèi)油的冷凝物
每台定型機(jī)正常運行每天大約排放廢(fèi)氣240000m3，廢(fèi)氣中顆(kē)粒污染物濃度大約1200mg/m3，油煙濃(nóng)度與化纖含量有關(guān)，大約120-850mg/m3。由於(yú)定型機出來的廢氣溫度達(dá)180℃，紡織品中的油質、蠟質及柔軟劑、樹脂等在高溫條件下成爲氣态。採(cǎi)用低溫超飽(bǎo)和(supersaturation)以及含有某種表面活性劑(jì)的霧化液體的強(qiáng)化凝聚(coagulation)技術，将廢氣溫度降到零點(diǎn)溫度以下，使混在廢氣中的氣态油或樹脂轉變(biàn)爲細霧滴狀；同時利用含有某種表面活性劑使霧化液體發生強化凝聚形成液态冷凝物。
YL定型機廢氣處(chù)理系統對(duì)廢氣中懸浮顆粒物去除率≥80％；對(duì)廢(fèi)氣中油類物質回收率≥75％，每台定型機(jī)每天減(jiǎn)排顆粒污染物230kg，回收油類物質21-153kg，年能産生經濟效益8萬多元。
4.9.3  固體廢棄物
印染廠(chǎng)的固體廢棄物主要有燃煤鍋爐的爐渣和污水處理後的污泥。爐渣一般可作爲建築材料的原料，已經得到較好的處理。污泥目前一般採(cǎi)用填埋或焚燒兩種方式，仍有二次污染的問題存在。毛紡織制品的染整污泥經适當處理可以作爲綠化肥料循環利用。
4.10  能源計量管理
4.10.1  清潔生産審核
對全廠各個生産(chǎn)管理環節制定清潔生産(chǎn)分類方案
，從原輔材料、資源能源
、工藝過程控制、設備(bèi)管理、員工管理、廢棄物處理等各個方面全面落實清潔生産(chǎn)管理，取得很好的效果。浙江省已經将清潔生産(chǎn)審核作爲印染廠的考核工作逐步推行。甯波雅戈爾日中紡印染有限公司2007年投資4000多萬元對全廠共計44個(gè)項目進行清潔生産(chǎn)審核，取得非常顯著的節能減排效果：節約蒸汽10，l00t/a，節水45.85萬m3/a，節電79.85萬kwh/a，回用熱水6.2萬m3/a；節約标煤261t/a,；減少廢水排放96.9萬m3/a，減少S02排放量198.2t/a，NOx達标排放，節約助劑3t/a，減少固體廢棄物18.5t/a、廢蠟0.8t/a、廢漿1000t/a，減少廢堿排放9.3萬t/a；産生經濟效益近1700萬元/a。
4.10.2 能源計量管理
強化生産過程中的能源管理
許多工廠進行瞭(le)能源審計，通過對生産工藝實行全面梳理，改進工藝，提高瞭(le)合格品率，減少瞭(le)浪費，注意從源頭控制能源消耗，減少污染物的産生。有的工廠還專門設立瞭(le)節能減排辦(bàn)公室，每天進行水、電、蒸汽等能耗的計量考核，考核結果與車間、機台的産量、成本、員工的薪酬挂鈎。
在能源的計量管理方面，一般做到水、電實施三級計量管理，蒸汽實施二級計量管理，實施這些管理措施的工廠生産(chǎn)成本均有大幅度降低，嘗到瞭(le)節能降耗的甜頭。
4.11  綜合治理與循環經濟
4.11.1  綜合治理及防護
一些大型印染企業，如浙江富麗達紡織控股集團，利用産業綜合優勢，将熱電廠、染料化工廠和粘膠纖維廠的酸廢水與染整的堿性污水合並(bìng)處理，降低瞭(le)污水處理的綜合成本，染整污水處理至二級排放标準(CODl00mg/l)，處理成本僅0.7元／m3。
在印染廠(chǎng)區周圍建立人工防污防護溝(gōu)(牆)工程，有效防護生活區和廠(chǎng)區周邊(biān)地區的污染。紹興國周染紗廠(chǎng)投資35萬元，在廠(chǎng)區印染生産(chǎn)車間四周建立防護溝(牆)，溝深2米，溝寬0.6米，全長1500米，溝牆厚0.3米，靠河邊及居民住宅區設雙層防護溝結構，溝内注入清水，如有生産廢水洩漏，則從溝中水的顔色可以方便地辨别，並(bìng)立即採(cǎi)取措施。這一做法，對廠區及工廠周邊地區進行防止污染擴散是一種有益的嘗試。
4.11.2  生态園區建設
根據循環經濟理念，我國已經開始實施生态園區建設試點工程，将由傳統的經濟開發區和高新技術開發區經過工業園區發展到生态工業園區。生态工業園區強調經濟、環境和社會功能的協調和共進，是社會層(céng)面推進循環經濟的基礎，真正體現瞭(le)以環境優化促進經濟增長。
生态工業園區(qū)有以下特點(diǎn)
：
第一、在企業層面推進資源節約和高效利用，減少污染物的産生和排放。将生态設計、綠色招商、清潔生産、環境管理體系融入企業採(cǎi)購、生産、産品和服務的各個層面，促進資源節約和高效利用，減少瞭(le)污染物的産生和排放，是生态工業園區創建的基礎與核心工作。主要表現在兩個方面，一是提高環境準入門檻，對資源能源消耗高、環境風險大的項目實施嚴格控制。二是以企業爲主體，積極開展清潔生産，推行資源節約和高效利用，減少污染物的産生和排放。
第二、在園區層(céng)面完善生态工業網絡構建，促進産業結構生态化。從産品鏈和廢物鏈兩個方向出發，不斷完善園區生态工業鏈網，積極引進補(bǔ)鏈項目，構建工業共生網絡，形成企業間互利共生及區域層(céng)面的物質循環，增強産業的抗風險能力，促進産業結構生态化。
第三、通過靜脈産業類生态工業園區創建，實現廢物再利用和資源化産業集群化。我國正處於(yú)工業化的中期階段，走新型工業化道路，實現經濟發展和環境保護的高度協調，必須改變(biàn)高能耗、高物耗和高污染的生産方式。發展以資源再利用和資源化爲主的靜脈産業是物質循環中的一個重要環節。
2006年12月，經國(guó)家環(huán)保總局批準，紹興市在袍江工業區進行“創建國家生态工業示範園區”試點，通過建設生态工業園引進生态化高新技術和項目，如生物制藥、包裝材料及食品飲料等産業，将印染企業和其它行業進行整體規劃，集中搬遷建設，並(bìng)用較高素質的運行管理人員，實現區域整合，促進園區産業升級優化，降低企業産品成本，增強瞭(le)園區内綜合競争能力和可持續發展的能力。園區内各産業排放的廢水進行統一規劃，統一治理，採用較完整的治理工藝和實用先進的設備和儀器，各企業排放的廢水經過混合調節得到改善，以保證系統穩定實現達标排放，這種模式比單一紡織印染企業排放的廢水處理效率更高。該示範區的建設爲紡織印染行業走生态發展之路進行瞭(le)有益的探索。
五、印染工業節能減(jiǎn)排新技術研發(fā)展望
在過去幾年中，印染界研究開發瞭(le)許多節能節水降耗減排的新工藝、新技術，部分技術已經在企業應用，但新工藝、新技術的研究開發力度還有欠缺。爲瞭(le)保持我國紡織工業的健康穩定發展，在今後的發展過程中，除繼續推廣現在在企業中使用效果良好的新工藝、新技術外，以下新技術、新工藝應成爲今後一個階段行業研究開發、推廣應用的重點(diǎn)。
檢索世界紡織類期刊《Coloration Technology》、《MelliandTextilberichte》、《AATCCReview》、《紡織導(dǎo)報(bào)》、《纖維學會志》等，分析近3年所發(fā)表有關(guān)節能減排降耗的文章，結合國内的研發(fā)成果，主要涉及到的節能減排降耗技術如表8所示：
縱觀印染行業節能減排工作的嚴峻形勢，我國印染行業近期内的發展重點應該圍繞加快行業技術進步、推廣清潔生産技術和加快裝備(bèi)更新等方面進行。從政府層(céng)面來說，則應按照循環經濟的發展模式，統一規劃，從技術、經濟、環境多方面綜合考慮，加強監管，在保持生态平衡的前提下進行發展和建設。如此，方能保證我國的經濟建設與社會環境和諧共存，協調發展。

文章出處：百度文庫